Analisis Pemeliharaan Mesin Pengering Menggunakan Metode Analisis Mode dan Efek Kegagalan (FMEA) serta Pemeliharaan Berbasis Keandalan (RCM): Studi Kasus PT. Krismasindo Printing

Gambar Ilustrasi AI

FORMOSA NEWS - Karanganyar - Strategi Pemeliharaan Mesin Curing Berhasil Tekan Downtime dan Tingkatkan Efisiensi Industri Percetakan. Penelitian yang dilakukan oleh Ditya Alif Firmansyah, Febrina Agusti, dan Pitoyo Amrih dari Universitas Duta Bangsa Surakarta, dalam artikel penelitian yang dipublikasikan pada Formosa Journal of Applied Sciences (FJAS) edisi Vol. 5 No. 7 Tahun 2026 menyoroti bahwa Pendekatan berbasis data keandalan ini terbukti mampu mengidentifikasi komponen kritis, mengurangi waktu henti produksi (downtime), dan mengoptimalkan efisiensi operasional pabrik secara signifikan.

Latar Belakang dan Urgensi Industri

Perkembangan industri manufaktur percetakan menuntut perusahaan untuk terus meningkatkan kapasitas produksi, menjaga kualitas cetak, dan memenuhi ketepatan waktu pengiriman kepada pelanggan. Salah satu penentu utama kelancaran alur produksi adalah keandalan mesin curing. Peralatan ini berfungsi mengeringkan dan mengeras isi tinta pada media cetak melalui proses pemanasan khusus agar mencapai standar kualitas yang disyaratkan. Namun, banyak fasilitas percetakan seperti PT. Krismasindo Printing yang berlokasi di Kabupaten Karanganyar masih menghadapi kendala kerusakan berulang pada unit mesin curing. Hambatan teknis terutama terjadi pada subsistem penggerak mekanis, sistem pemanas, dan kelistrikan. Sebagian besar manajemen pabrik masih mengandalkan pola pemeliharaan korektif, yaitu baru melakukan perbaikan setelah kerusakan terjadi. Praktik ini memicu lonjakan biaya perawatan dan penghentian garis produksi yang merugikan.

Metodologi Penelitian Sederhana
Tim peneliti Duta Bangsa University Surakarta menganalisis data kerusakan operasional mesin curing di PT. Krismasindo Printing selama periode April hingga Juni 2026. Evaluasi melibatkan 12 komponen utama mesin yang mencatatkan riwayat kegagalan operasional. Untuk membangun sistem perawatan yang preventif, peneliti mengombinasikan beberapa langkah analitis:

• Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): Menilai tingkat keparahan (Severity), frekuensi kejadian (Occurrence), dan tingkat deteksi (Detection) untuk menghitung nilai prioritas risiko atau Risk Priority Number (RPN).
  
• Reliability Centered Maintenance (RCM): Menentukan jenis tindakan perawatan yang tepat bagi setiap komponen berdasarkan karakteristik kerusahannya melalui Logic Tree Analysis (LTA) dan Task Selection.
  
• Kalkulasi Metrik Keandalan: Menghitung Mean Time Between Failure (MTBF) untuk mengukur rata-rata selisih waktu antar kerusakan, serta Mean Time to Repair (MTTR) untuk mengukur rata-rata lama waktu perbaikan.
  
• Analisis Diagram Fishbone: Mengidentifikasi akar penyebab kegagalan komponen dari lima faktor utama: Manusia, Mesin, Metode, Material, dan Lingkungan.
  

Temuan Utama dan Komponen Paling Rawan
Hasil analisis mengonfirmasi bahwa kerentanan tertinggi mesin curing berpusat pada sistem penggerak mekanis. Dari 12 komponen yang diteliti, tiga komponen menempati urutan prioritas risiko tertinggi yang memerlukan tindakan pencegahan segera.

• Bearing (Bantalan): Merupakan komponen paling sering rusak dengan frekuensi 7 kali kegagalan dan nilai RPN tertinggi sebesar 432. Komponen ini memiliki nilai MTBF terendah, yaitu hanya 80 jam kerja.
  
• Gearbox: Menempati peringkat risiko kedua dengan nilai RPN 336 dan frekuensi kerusakan 3 kali. Gearbox membutuhkan waktu perbaikan terlama (MTTR), yaitu rata-rata 150 menit setiap kali rusak.
  
• Motor Listrik: Berada di peringkat ketiga dengan nilai RPN 252 dan frekuensi kegagalan 2 kali. Sama seperti gearbox, perbaikan motor listrik memakan waktu perbaikan puncak hingga 150 menit.
  

Berdasarkan analisis RCM, peneliti merumuskan tiga kategori strategi pemeliharaan:

• Time Directed (TD): Pemeliharaan berkala berbasis jadwal waktu untuk 5 komponen.
  
• Condition Directed (CD): Perawatan berbasis pemantauan kondisi fisik untuk 4 komponen.
  
• Kombinasi CD + TD: Perawatan kombinasi jadwal dan pemantauan kondisi untuk 3 komponen kritis utama, termasuk bearing dan temperature controller.
  

Implikasi dan Dampak Nyata bagi Industri
Penerapan integrasi FMEA dan RCM memberikan manfaat praktis yang langsung ber dampak pada efisiensi operasional pabrik. Dengan menetapkan interval perawatan terencana berbasis nilai MTBF—seperti melakukan pemeriksaan bearing setiap 80 jam kerja—perusahaan dapat mencegah perhentian mesin secara mendadak. Langkah pencegahan ini mencakup pelumasan berkala, inspeksi suhu motor, dan penggantian komponen sebelum masa pakainya habis. Model penelitian ini tidak hanya berguna bagi PT. Krismasindo Printing, tetapi juga menjadi acuan praktis bagi sektor manufaktur skala menengah dan besar yang mengandalkan mesin pemanas konveyor dalam alur produksinya.

Profil Penulis
Ditya Alif Firmansyah, S.T. merupakan peneliti dan akademisi di Universitas Duta Bangsa Surakarta. Beliau memiliki keahlian di bidang teknik industri, manajemen pemeliharaan mesin, keandalan sistem manufaktur, dan optimasi proses produksi.

Sumber Penelitian
Ditya Alif Firmansyah, Febrina Agusti, Pitoyo Amrih: Analysis of Curing Machine Maintenance Using Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) and Reliability Centered Maintenance (RCM) Methods Case Study of PT. Krismasindo Printing. Formosa Journal of Applied Sciences (FJAS). Vol. 5, No. 7, Hal. 1547–1554
DOI: https://doi.org/10.55927/fjas.v5i7.82
URL: https://journalfjas.my.id/index.php/fjas